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Cuando debe calificarse un Procedimiento de Soldadura (WPS) para recipientes a presión con ensayo de impacto (CVN).

✔A menos que se exima de otro modo en UG-20(f), UCS-66 y UCS-68.

Un procedimiento de soldadura a ser utilizado en soldadura de producción, debe cumplir los requerimientos de la tabla UCS-67.2-1 (ver abajo) para la exención o calificación con prueba de impacto del metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC) de acuerdo con UG-84.

✔La temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) referenciada en la tabla UCS-67.2-1 debe ser una de las siguientes:

(a) La MDMT estampada en la placa de identificación.
(b) la temperatura de exención obtenida antes de aplicar cualquier reducción adicional de temperatura de exención permitida por UCS-66(b) o UCS-68.2.

✔Por ejemplo según la tabla UCS-67.2-1, para una soldadura con material de aporte de soldadura, cuya MDMT sea más fría que 70ºF (21ºC), y cuyo espesor de cada pasada individual de soldadura sea mayor a 1/2"(13mm), independientemente de los requisitos de impacto del material base, el WPS debe ser calificado con prueba de impacto.

✔Cuando sea requerido el ensayo de impacto se aplicarán las variables esenciales suplementarias de la Sección IX, QW-250.

Fuente: Código ASME Sección VIII Div. 1 Ed. 2025.

Riesgo de un evento catastrófico en equipos sometidos a presión.

✔Los equipos sometidos a presión van a representar siempre un riesgo para la vida, la propiedad y el medio ambiente.

✔Las consecuencias de un evento catastrófico tienden a ser severas por la liberación súbita de la energía almacenada y típicamente implica: falla frágil o dúctil inestable, explosión física (BLEVE si hay líquidos presurizados calientes), liberación masiva de contenido tóxico o inflamable, colapso estructural de sus componentes, daños en cascada, etc.

✔Muchos eventos catastróficos no ocurren por desconocimiento técnico, sino por decisiones operativas tales cómo: equipos degradados operando sin la debida evaluación, con defectos aceptados sin un análisis de aptitud para el servicio (FFS), con una mala interpretación de los daños detectados por medio de inspección, etc.

✔Si bien este tipo de eventos catastróficos son poco frecuentes, considerando la cantidad enorme de equipos sometidos a presión que existen en el mundo, el riesgo es real y siempre está latente, por lo cual es necesario minimizarlo mediante una gestión adecuada.

✔La probabilidad de un riesgo catastrófico es baja si se gestiona adecuadamente, pero sus consecuencias son extremadamente altas.

✔La probabilidad se incrementa debido a la degradación del material, defectos de fabricación o reparación, condiciones de operación diferentes a las de diseño, errores de diseño, entre otras.

✔La severidad de las consecuencias aumenta con la energía acumulada (presión, volumen, temperatura), si el fluido es tóxico o inflamable, si el equipo está dentro de una zona poblada, si el equipo puede afectar a equipos críticos a su alrededor (Efecto dominó).

✔La mejor manera de minimizar este riesgo es:

✅ Mediante la prevención, cumpliendo los diferentes códigos de construcción o reparación. (ASME BPVC, ASME B31, API 510, API 570, NBIC)

✅ Mediante la detección temprana, con inspección basada en riesgo (RBI), END's, monitoreo de la corrosión.

✅ Mediante una evaluación continua, con análisis (FFS), con un de-rating en caso de ser necesario.

✅ Mediante la mitigación, con el dimensionamiento adecuado de sistemas de alivio, sistemas de paro de emergencia o una contención secundaria.

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24 Errores típicos en la realización de una prueba hidrostática en un recipiente a presión.

1.- Falta de liberación de la fabricación y END previo a la prueba.

2.- Presión de prueba mal determinada. (Ptest≥1.3 x MAWP x LSR)

3.- Uso de manómetros sin calibración vigente.

4.- Uso de manómetros sin un rango y graduación adecuado.

5.- Ubicación incorrecta de los manómetros.

6.- Uso de válvulas entre el manómetro de prueba y el equipo a ser probado.

7.- Presurización a una rata excesiva. (El tamaño y caudal de la bomba de presión debe ser adecuado para el tamaño del equipo a presurizar)

8.- Ausencia de un manómetro visible para el operador de la bomba de presión durante la presurización.

9.- Presencia de aire al interior debido a una mala ubicación del equipo o una mala purga. (Los venteos deben estar en los puntos más altos y deben estar abiertos durante el llenado)

10.- Uso de agua sin tratamiento en equipos de acero inoxidable o sensibles a la corrosión.

11.- Suportación inadecuada del equipo.

12.- Uso de empaques, tapones, bridas ciegas y pernos inadecuados.

13.- No verificación previa de certificado de calibración de los equipos de medición. (Para corregir desviaciones)

14.- No considerar la cabeza hidrostática en caso de no tener los manómetros en el punto más alto del equipo en la posición de prueba.

15.- Presencia de tapones en perforaciones indicadoras. (En refuerzos de boquillas y otros accesorios)

16.- Presurización sin permitir la estabilización de la temperatura del metal con la temperatura del líquido de prueba.

17.- Temperatura del metal inferior a la temperatura permitida. (120ºF)

19.- Inspección sin la iluminación adecuada.

20.- Inspección a una presión diferente al MAWP.

21.- No inspección de juntas y conexiones soldadas.

22.- Mala interpretación del resultado. (Solo limitarse a la ausencia de fugas evidentes)

23.- Confundir deformación elástica con deformación permanente. (Durante la prueba es normal cierta deformación visible, luego se debe verificar si la misma es permanente al despresurizar)

24.- Registro de la prueba incompleto o inconsistente.

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